有關(guān)消除精密管斷裂等各種缺陷的處理措施

　　國(guó)內(nèi)外精密管的加工制作一般是通過(guò)在金屬中增加合金的辦法來(lái)提高材料的性能，精密管在冷拔后，均需要進(jìn)行去應(yīng)力退火，消除材料的殘余應(yīng)力，改善材料的組織，提高材料的塑性，從而達(dá)到防止精密管斷裂失效發(fā)生的目的。

　　冷拔精密管變形太小，不能達(dá)到表面光潔度與尺寸精度的要求，也無(wú)法達(dá)到構(gòu)件的強(qiáng)度指標(biāo);變形太大，精密管的塑性、韌性降低過(guò)多，而且，晶粒被拉得過(guò)分細(xì)長(zhǎng)，形成了纖維組織，金屬會(huì)具有明顯的各向異性。冷拔精密管的軸向，平行于晶粒的拉長(zhǎng)方向，強(qiáng)度升高;冷拔精密管的徑向，垂直于晶粒的拉長(zhǎng)方向，強(qiáng)度反而降低，而液壓油缸******的應(yīng)力正存在于精密管的徑向上，所以，變形太大對(duì)充分發(fā)揮冷拔管的性能不利。

　　對(duì)于鋼材中出現(xiàn)的纖維組織以及位錯(cuò)、空位等晶體缺陷，一般均采取退火或正火等熱處理手段加以消除。退火的目的是細(xì)化晶粒，消除組織缺陷，降低硬度，提高塑性，也便于冷加工。冷拔精密管生產(chǎn)中，不可缺少退火設(shè)備，所以，制定合適的退火工藝，是保證冷拔精密管組織合格，產(chǎn)品不出現(xiàn)斷裂缺陷的必要條件。如果生產(chǎn)廠家為了片面降低生產(chǎn)成本，減少退火工序，必將對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量造成不利的影響。

　　目前，我國(guó)冷拔精密管的材質(zhì)均為普通45#或20#鋼27SiMn鋼，通過(guò)冷拔變形使金屬?gòu)?qiáng)度提高;可是，它是以犧牲金屬的塑性、韌性為代價(jià)的。精密管是以它的高尺寸精度和高強(qiáng)度性能而立足于市場(chǎng)的，它必須要保證變形量在一定的范圍之內(nèi)，才能******限度地發(fā)揮材料的性能，減少對(duì)材料的不利影響。